鋁合金熱處理后常見問題與解決辦法如下：

（1）力學性能不合格一般表現(xiàn)為淬火或時效處理后強度和伸長率不合格。

構成原因：如溫度偏低、保溫時刻不足，或冷卻速度太快；淬火溫度偏低、保溫時刻不夠，或冷卻速度太慢；不完全人工時效和完全人工時效溫度偏高，或保溫時刻偏長；合金的化學成分呈現(xiàn)誤差等。

解決辦法：進步加熱溫度或延伸保溫時刻；進步淬火溫度或延伸保溫時刻，下降淬火介質溫度；如再次淬火，則要調整這以后的時效溫度和時刻；如成分呈現(xiàn)誤差，則要依據(jù)詳細的合金元素的誤差量，改動或調整重復熱處理的工藝參數(shù)等。

（2）變形與翹曲，一般在熱處理后或隨后的機械加工過程中，反映出鑄件尺寸、形狀的改變。

構成原因：加熱升溫速度或淬火冷卻速度太快；淬火溫度太高；鑄件的設計結構不合理；淬火時工件下水方向不妥及裝料辦法不妥等。

解決辦法：下降升溫速度，進步淬火介質溫度，以避免合金內產生殘余應力；依據(jù)鑄件結構、形狀挑選合理的下水方向或選用專用防變形的夾具；變形量不大的部位，則可在淬火后立即予以糾正。

（3）裂紋表現(xiàn)為淬火后的鑄件外表用肉眼可以看到明顯的裂紋，或通過熒光檢查肉眼看不見的微細裂紋。裂紋多彎曲不直并呈暗灰色。

構成原因：加熱速度太快，淬火時冷卻太快；鑄件結構設計不合理；裝爐辦法不妥或下水方向不對；爐溫不均勻，使鑄件溫度不均勻等。

解決辦法：減慢升溫速度或采納等溫淬火工藝；進步淬火介質溫度或換成冷卻速度慢的淬火介質；選用專用防開裂的淬火夾具，并挑選正確的下水方向。

（4）過燒表現(xiàn)為鑄件外表有結瘤，合金的伸長率大大下降。

構成原因：合金中的低熔點雜質元素如Cd, Si, Sb等的含量過高；加熱不均勻或加熱太快；爐內部分溫度超越合金的過燒溫度；測量和控制溫度的外表失靈，使爐內實際溫度超越外表指示溫度值。

解決辦法：嚴格控制低熔點合金元素的含量不超支；檢查和控制爐內各區(qū)溫度不超越±5℃；定時檢查和校準溫度測控外表，確保外表測溫、示溫、控溫準確無誤。

（5）淬火不均勻表現(xiàn)為鑄件的厚大部位的伸長率和硬度偏低，薄壁部位的硬度偏高。

構成原因：鑄件加熱和冷卻不均勻，厚大部位冷卻和傳熱較慢。

解決辦法：從頭進行熱處理，下降升溫速度，延伸保溫時刻，使厚薄部位溫度均勻一致；盡量使鑄件各部位同時冷卻；